na delle lezioni imparate grazie alla diffusione del Lean è quella di puntare su un tipo di attività di miglioramento diverso, il miglioramento continuo.
Esistono quindi due tipi di miglioramento, da una parte quello top down, nato lontano dal Genba, legato a nuove tecnologie, decisioni strategiche o grandi investimenti, dall’altra invece quello bottom-up, nato nel punto dove viene creato realmente valore, che richiede piccoli interventi e investimenti.
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(0)Se osserviamo gli approcci alla Digital Transformation che oggi vanno per la maggiore, possiamo notare come siano due quelli più gettonati:
(2)Dislike(0)Spesso quando si parla della quarta rivoluzione industriale si sente dire che questa è un pericolo per i lavoratori in quanto eliminerà posti di lavoro sostituendoli con macchine più efficienti o con nuove tecnologie come l’intelligenza artificiale.
(0)Dislike(0)La filosofia Lean ci ha insegnato che l’obiettivo è un processo ottimizzato, guidato dall’uomo, e che la tecnologia deve essere la minima necessaria atta a facilitare quel processo. Questo modello regge ancora di fronte alla trasformazione digitale?
(0)Dislike(0)Un comune fraintendimento quando si parla di 4.0 è l’impatto che esso avrà sulle risorse umane all’interno dell’organizzazione. Spesso si pensa che, sostituendosi all’uomo, le macchine e la tecnologia possano ridurre i posti di lavoro, oltre che le opportunità di apprendimento e di sviluppo degli operatori.
La verità è che l’avvento del 4.0 permetterà una crescente autonomia dei lavoratori, liberandoli da mansioni ripetitive e facendo spazio a lavori cognitivi come il problem solving strutturato, il monitoraggio ed il miglioramento continuo dei processi. In questo modo, il personale ha più tempo da dedicare alla crescita e alla gestione di attività che creano valore aggiunto all’azienda. Ma senza una leadership adeguata, questa nuova dimensione creata dalla digitalizzazione diventa uno spreco.
(10)Dislike(0)La digitalizzazione si sta rapidamente espandendo nelle diverse aree aziendali. Una di queste è sicuramente quella della visualizzazione delle performance. Molte imprese stanno passando da una raccolta dati e relativa rappresentazione completamente manuale e su carta all’utilizzo di sistemi automatizzati di raccolta e supporti digitali per la rappresentazione.
Che cosa si guadagna? Dal punto di vista della velocità di acquisizione e visualizzazione del dato sicuramente vi è un gran balzo in avanti in termini di efficienza. Ad ogni richiesta siamo in grado di conoscere e visualizzare in tempo reale la nostra performance senza impiegare grandi sforzi nel reperimento delle informazioni.
Quali possono essere i rischi? Dal mio punto di vista va prestata molta attenzione a due aspetti. In primo luogo a non ricadere nella trappola del “visto che è gratis misuriamo tutto”. Ciò sfocerebbe nella generazione di un eccessivo quantitativo di informazioni, le quali sarebbero difficilmente leggibili ed interpretabili, divenendo così non più usufruibili. Questa propensione al sovraprocesso si riscontra addirittura tutt’oggi in sistemi non automatizzati, quindi la semplificazione nel reperimento potrebbe aumentarne tale rischio. Il risultato sarebbe quello di avere degli info center molto di impatto ma troppo complicati per essere quotidianamente letti, compresi e stimolare la generazione di contromisure.
(1)Dislike(0)La digitalizzazione dei processi aziendali, porta con sé grandi opportunità soprattutto in termini di flessibilità ed efficienza, ma vi possono essere alcuni rischi. Non si può considerare l’introduzione del digitale come la soluzione di tutti i problemi. Un’organizzazione senza nuove tecnologie è obsoleta, ma la tecnologia senza processi ottimizzati è caos. Si rischia quella che viene definita la “digitalizzazione degli sprechi”.
(1)Dislike(0)Nel 2017 Staufen.Italia decise di effettuare un survey sul tema Industria 4.0 per sondare a che punto fossero le imprese italiane lungo il percorso verso la Smart Factory.
Secondo questa il 73% dei manager intervistati pensano che nuovi concorrenti minacceranno il loro business nei prossimi 10 anni con il 4.0 e l’innovazione digitale, mentre se si parla degli ostacoli all’introduzione dell’industria 4.0 in Italia tra i più temibili vi è quello della mancanza di competenze nel management stesso (90%) o nei dipendenti (82%).
Come poter dunque ovviare nel minor tempo possibile a questo bisogno di formazione?
A tal proposito Edgar Dale con la sua piramide dell’apprendimento fornisce una chiara illustrazione di quanto possano essere efficaci i vari canali audiovisivi ai fini dell’apprendimento.
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Giancarlo Oriani, CEO STAUFEN.ITALIA, intervistato da Class CNBC (canale 507 della piattaforma SKY) in occasione del World Manufacturing Forum del 27 – 28 Settembre a Cernobbio. Intervista completa a Giancarlo Oriani “Sfide e prospettive del manifatturiero: la visione di STAUFEN. “( https://lnkd.in/ddNYsfs )
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L’intervista a Giancarlo Oriani dal minuto 14:05 ( https://lnkd.in/dahJ-GJ )
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