A prima vista questo argomento potrebbe sembrare relegato al mondo IT, ma quando si entra nella pratica si comprende che non è così.



A prima vista questo argomento potrebbe sembrare relegato al mondo IT, ma quando si entra nella pratica si comprende che non è così.
Da qualche settimana sentiamo parlare molto di Intelligenza Artificiale generativa, con un acceso dibattito sviluppato sul suo significato e le sue implicazioni. Bastano pochi minuti con una delle applicazioni disponibili per constatare risultati davvero sorprendenti. Almeno a prima vista.
Spesso le aziende industriali ricorrono a tecnologie moderne per affrontare problemi produttivi o semplicemente perché aziende concorrenti impiegano innovazioni tecnologiche nei loro processi. L’approccio frenetico nell’adozione dell’Industria 4.0 spesso risulta fallimentare, in quanto vengono a mancare una serie di interventi strutturali dettati dal Lean.
Partiamo dal presupposto che per superare i limiti del Lean, è prima necessario comprendere a fondo le metodologie e gli strumenti che lo caratterizzano, nonché aver perlomeno intrapreso un processo di implementazione Lean nella propria azienda. Al netto di quest’osservazione, i benefici dell’industria 4.0 in un contesto Lean sono molteplici. Ciononostante, questo breve articolo si focalizza su tre macroaree fondamentali per il Lean: flessibilità, produttività e rapidità.
Le tecnologie abilitanti del piano industria 4.0 offrono un grande potenziale di investimento, investire direttamente in essa porta lo stesso rischio di investire in altre industrie che si focalizzano principalmente sulla creazione di tecnologia e solo in seconda battuta sulla creazione di valore.
Una delle lezioni imparate grazie alla diffusione del Lean è quella di puntare su un tipo di attività di miglioramento diverso, il miglioramento continuo.
Esistono quindi due tipi di miglioramento, da una parte quello top down, nato lontano dal Genba, legato a nuove tecnologie, decisioni strategiche o grandi investimenti, dall’altra invece quello bottom-up, nato nel punto dove viene creato realmente valore, che richiede piccoli interventi e investimenti.
Se osserviamo gli approcci alla Digital Transformation che oggi vanno per la maggiore, possiamo notare come siano due quelli più gettonati:
Spesso quando si parla della quarta rivoluzione industriale si sente dire che questa è un pericolo per i lavoratori in quanto eliminerà posti di lavoro sostituendoli con macchine più efficienti o con nuove tecnologie come l’intelligenza artificiale.
La filosofia Lean ci ha insegnato che l’obiettivo è un processo ottimizzato, guidato dall’uomo, e che la tecnologia deve essere la minima necessaria atta a facilitare quel processo. Questo modello regge ancora di fronte alla trasformazione digitale?
Un comune fraintendimento quando si parla di 4.0 è l’impatto che esso avrà sulle risorse umane all’interno dell’organizzazione. Spesso si pensa che, sostituendosi all’uomo, le macchine e la tecnologia possano ridurre i posti di lavoro, oltre che le opportunità di apprendimento e di sviluppo degli operatori.
La verità è che l’avvento del 4.0 permetterà una crescente autonomia dei lavoratori, liberandoli da mansioni ripetitive e facendo spazio a lavori cognitivi come il problem solving strutturato, il monitoraggio ed il miglioramento continuo dei processi. In questo modo, il personale ha più tempo da dedicare alla crescita e alla gestione di attività che creano valore aggiunto all’azienda. Ma senza una leadership adeguata, questa nuova dimensione creata dalla digitalizzazione diventa uno spreco.